Усяго дзве аперацыі для складаных аэракасмічных частак

Кампанія, якая спецыялізуецца на вытворчасці складаных аэракасмічных кампанентаў, дапамагла распрацаваць сямейства з 45 дэталяў з высокімі характарыстыкамі для грузавога крука верталёта ўсяго за пяць месяцаў з выкарыстаннем праграмнага забеспячэння Alphacam CAD/CAM.

Грузавы гак Hawk 8000 быў абраны для верталёта Bell 525 Relentless наступнага пакалення, які зараз распрацоўваецца.

Кампанія Drallim Aerospace заключыла кантракт на распрацоўку крука, які павінен быў вытрымліваць карысную нагрузку 8000 фунтаў.Кампанія ўжо супрацоўнічала з Leemark Engineering над шэрагам прадуктаў і звярнулася да фірмы з просьбай вырабіць кажухі, вечкі электрамагнітаў, звышмоцныя рычагі, рычагі і штыфты для зборкі.

Кампаніяй Leemark кіруюць тры браты: Марк, Кевін і Ніл Стоквел.Ён быў створаны іх бацькам больш за 50 гадоў таму, і яны захоўваюць сямейны этас якасці і абслугоўвання кліентаў.

У асноўным пастаўляючы дакладныя кампаненты аэракасмічным кампаніям першага ўзроўню, яго часткі можна знайсці на такіх самалётах, як самалёт-невідзімка Lockheed Martin F-35, знішчальнік Saab Gripen E і розныя ваенныя, паліцэйскія і грамадзянскія верталёты, а таксама эжекторныя сядзенні і спадарожнікі.

Большасць кампанентаў вельмі складаныя, вырабляюцца на 12 станках з ЧПУ на заводзе ў Мідлсэксе.Дырэктар і кіраўнік вытворчасці Leemark Ніл Стоквел тлумачыць, што 11 з гэтых машын запраграмаваны з Alphacam.

Ніл сказаў: «Ён рухае ўсе нашы 3- і 5-восевыя апрацоўчыя цэнтры Matsuura, такарныя станкі CMZ па восі Y і 2-восевыя станкі, а таксама машыны для дроту Agie.Адзінае, што ён не кіруе, гэта Spark Eroder, які мае размоўнае праграмнае забеспячэнне».

Ён кажа, што праграмнае забеспячэнне было важнай часткай раўнання, калі справа дайшла да вытворчасці кампанентаў Hawk 8000 Cargo Hook, галоўным чынам з аэракасмічнага алюмінія і нарыхтовак з загартаванай нержавеючай сталі AMS 5643, а таксама невялікай колькасці пластыка.

Ніл дадаў: «Нам была пастаўлена задача не толькі вырабляць іх з нуля, але і вырабляць іх так, як калі б мы выраблялі іх у вялікіх аб'ёмах, таму нам патрабаваўся сціснуты час цыклу.Будучы аэракасмічнай, існавалі справаздачы AS9102 для кожнага кампанента, і гэта азначала, што працэсы былі зачыненыя, так што, калі яны пойдуць у поўную вытворчасць, больш не трэба будзе праходзіць кваліфікацыйныя перыяды.

«Мы дасягнулі ўсяго гэтага на працягу пяці месяцаў дзякуючы ўбудаваным у Alphacam стратэгіям апрацоўкі, якія дапамаглі нам аптымізаваць нашы высокакласныя станкі і рэжучыя інструменты».

Leemark вырабляе ўсе дэталі, якія паддаюцца механічнай апрацоўцы, для грузавога крука;найбольш складаным з пункту гледжання 5-восевай апрацоўкі з'яўляецца вечка і корпус саленоіда.Але самым дакладным з'яўляецца сталёвы рычаг, які ажыццяўляе некалькі дзеянняў ўнутры корпуса крука.

«Вялікая доля фрэзераваных кампанентаў мае адтуліны з допускам 18 мікрон», - кажа Ніл Стоквел.«Большасць точаных кампанентаў маюць яшчэ больш жорсткія допускі».

Тэхнічны дырэктар Кевін Стокуэл кажа, што час праграмавання вар'іруецца ад прыкладна паўгадзіны для простых дэталяў да 15-20 гадзін для самых складаных кампанентаў, а час цыкла апрацоўкі займае да дзвюх гадзін.Ён сказаў: «Мы выкарыстоўваем стратэгіі формы хвалі і трохідальнага фрэзеравання, якія даюць нам значную эканомію на часе цыклу і падаўжаюць тэрмін службы інструмента».

Яго працэс праграмавання пачынаецца з імпарту мадэляў STEP, выпрацоўкі найлепшага спосабу апрацоўкі дэталі і таго, колькі лішняга матэрыялу неабходна ўтрымліваць падчас рэзкі.Гэта жыццёва важна для іх філасофіі абмяжоўваць 5-восевую апрацоўку дзвюма аперацыямі, калі гэта магчыма.

Кевін дадаў: «Мы трымаем ролю на адным твары, каб працаваць над усімі астатнімі.Затым другая аперацыя апрацоўвае канчатковую грань.Мы абмяжоўваем столькі частак, колькі можам, толькі дзвюма наладамі.Кампаненты ў наш час становяцца ўсё больш складанымі, бо дызайнеры спрабуюць абмежаваць вагу ўсяго, што ідзе на самалёт.Але 5-восевая здольнасць Alphacam Advanced Mill азначае, што мы можам не толькі вырабляць іх, але і зніжаць працягласць цыклу і кошт».

Ён працуе з імпартаванага файла STEP без неабходнасці ствараць іншую мадэль у Alphacam, проста праграмуючы на ​​яго працоўных плоскасцях, выбіраючы грань і плоскасць, а затым апрацоўваючы іх.

Яны таксама актыўна ўдзельнічаюць у бізнэсе эжекторных сядзенняў, нядаўна працавалі над праектам з кароткім часам выканання з шэрагам новых складаных кампанентаў.

А праграмнае забеспячэнне CAD/CAM нядаўна прадэманстравала іншы бок сваёй універсальнасці, вырабляючы паўторны заказ дэталяў для знішчальніка Saab Gripen на працягу 10 гадоў.

Кевін сказаў: «Першапачаткова яны былі запраграмаваны на папярэдняй версіі Alphacam і працуюць праз постпрацэсары, якімі мы больш не карыстаемся.Але шляхам рэінжынірыравання іх і перапраграмавання з дапамогай нашай бягучай версіі Alphacam мы скарацілі час цыклу за кошт меншай колькасці аперацый, падтрымліваючы цану на ўзроўні, які быў дзесяць гадоў таму».

Ён кажа, што спадарожнікавыя часткі асабліва складаныя, некаторыя з іх займаюць каля 20 гадзін, але Кевін мяркуе, што гэта зойме не менш за 50 гадзін без Alphacam.

У цяперашні час машыны кампаніі працуюць 18 гадзін у суткі, але частка іх плана пастаяннага ўдасканалення ўключае пашырэнне іх завода плошчай 5500 футаў 2 яшчэ на 2 000 футаў 2 для размяшчэння дадатковых станкоў.І гэтыя новыя машыны, хутчэй за ўсё, будуць уключаць сістэму паддонаў на базе Alphacam, каб яны маглі перайсці да вытворчасці без святла.

Ніл Стоквел кажа, што, выкарыстоўваючы праграмнае забеспячэнне на працягу многіх гадоў, фірма задалася пытаннем, ці стала яна самазадаволенай, і паглядзела на іншыя пакеты на рынку.«Але мы ўбачылі, што Alphacam па-ранейшаму лепш за ўсё падыходзіць для Leemark», — заключыў ён.